Die Henrichshütte im Nordrhein-Westfälichen Hattingen war eines der letzten geschlossenen Stahlwerke am Rande des Ruhrgebiets und ist heute ein Industriedenkmal. Ein Überbleibsel der früheren Stahlproduktion waren Schutt- und Abraumhalden in unmittelbarer Nähe. Die Grundstücke an der neu gebauten Henrichs-Allee standen zum Verkauf, galten aber nach Aussagen örtlicher Behörden als unbebaubar. Doch für die Bauherrin Dorothea Lauster-Noe, Ehefrau von Egbert Kogelheide, dem Inhaber des Karosserie-und Lackbetriebes EK Fahrzeugtechnik GmbH, erschien eines der Grundstücke in Größe und Schnitt ideal für den dringend notwendigen Neubau. Die Lage im bisherigen Betrieb in Witten, den Egbert Kogelheide vor 40 Jahren gründete, bereitete den Unternehmern zusehends Kopfschmerzen. „Wir hatten zunehmend Platzprobleme. Durch die Struktur auf dem 4.000 Quadratmeter-Grundstück mit zwei Hallen und die zunehmende Auftragslage waren keine effizienten Abläufe mehr möglich, was deutliche Auswirkungen auf die Produktivität hatte. Trotzdem wollten wir keine Kunden ablehnen und verärgern, weil wir sie für den geplanten neuen Betrieb erhalten wollten“, schildert die Bauherrin die Ausgangslage.

Vom Abfall zum Wirtschaftsgut

Im Vorfeld der Planungen besuchte das Unternehmerpaar eine Vielzahl an Betrieben in Deutschland, Holland und Belgien und legte dabei besonderes Augenmerk auf die Ablaufstrukturen. Aus den gewonnen Erkenntnissen planten sie den für sie idealen Betrieb von innen heraus, haben Arbeitsplatz für Arbeitsplatz ausgearbeitet und dabei stets die Effizienz der Abläufe im Blick gehabt. Im November 2018 nahm man Kontakt zum Generalunternehmer Borgers auf, es folgten erste Vorgespräche und der Vertragsabschluss im August 2019. „Unseren Entwurf haben wir an Borgers zur weiteren Planung übergeben. Dort hat man sich komplett an unseren Wünschen orientiert und sie um einige sinnvolle Aspekte erweitert“, so Lauster-Noe. Doch zunächst musste sich Projektentwickler Thomas Müggenborg und sein Team dem Grundstück widmen. Nachdem eine Kaufanfrage für das Grundstück zunächst behördlicherseits abgelehnt wurde, hat Borgers deren Sanierungskonzept kostenlos überprüft. „Die zuständigen Stellen gingen davon aus, dass die Abraumhalden entsorgt werden müssen. Wir haben dann Schürfungen durchgeführt, ein Bodengutachten beauftragt und analysiert, was wir mit dem Abraum machen können“, schildert Müggenborg.

Fundament aufgesetzt

Ein Problem waren die darin enthaltenen Stahlschlackenklumpen, doch in zweiwöchiger Arbeit wurde das Abraummaterial pulverisiert und ausgesiebt. Alles Verwertbare wurde bei den Erdarbeiten als Füllmaterial eingesetzt. „Statt das Material einfach zu entsorgen, haben wir daraus ein Wirtschaftsgut gemacht“, so Müggenborg. Im Untergrund fanden sich weitere, problematische Altbestände. „Wir stießen auf tiefe Keller und schwere Fundamente bis in 18 Meter Tiefe sowie Hohlkörper aus alten Kanälen. Also wurde das Gelände mit einem Georadar untersucht, auch um Sicherheit bezüglich der Gewährleistung haben“, erklärt Müggenborg weiter. So fiel der Entschluss, das Gelände aufzufüllen und das Fundament obenauf zu setzen. Zuvor wurden noch die alten Fundamente durchgestemmt, um die Grundleitungen durchzuführen, was auch die wirtschaftlichste Lösung war. Der gesamte Baugrund liegt heute rund einen Meter höher als ursprünglich.

Prozessorientiertes Innenleben

Das imposante, 83 Meter lange und in sattem Schwarz gehaltene Gebäude mit leuchtend roten Akzenten, ist im Inneren strikt nach den Arbeitsabläufen strukturiert. Die Fahrzeuge gelangen über zwei Annahmehallen, in denen auch Achsvermessungs- und Kalibrierarbeiten durchgeführt werden, in den Produktionsbereich. Auf die Karosseriewerkstatt, getrennt nach Stahl- und Aluminiumarbeiten, folgen die Plätze für die Lackiervorbereitung. Gegenüber liegen die Lackierkabinen mit anschließendem Finish-Bereich, wo auch die Qualitätskontrolle stattfindet. Dafür wurden LED-Leuchten mit einer Leistung von 10.000 Lux installiert. Wegen des kritischen Untergrunds griff man neben fest installierten Überflurbühnen auch auf mobile Hebebühnen zurück. Mit diesen ferngesteuerten „Ameisen“ lassen sich die Fahrzeuge nicht nur heben, sondern auch an jede Arbeitsstation verbringen. Alle notwendigen Ersatzteile werden im Lager auf der Galerie vorkommissioniert und auf Rollwagen mit einem Aufzug in die Karosserieabteilung gebracht.